Terdapat   bermacam-macam   perekat   dalam   membuat   roda   gerinda diantaranya:

1) Perekat Keramik (Vitrified bond).

Sebagian besar roda gerinda menggunakan perekat jenis keramik. Kelebihannya  perekat jenis  ini  diantaranya:  tahan  terhadap  air,  oly, asam dan panas. Sedangkan kelemahanya diantaranya: rapuh dan kasar,  sehingga  batu  gerinda  tidak  boleh  tipis.  Proses  pembuatan perekat keramik dapat dilihat pada (Gambar 2.7).

2) Perekat silikat.

Khusus digunakan untuk mengasah alat-alat potong, karena perekat jenis ini mudah melepaskan butiran (pulder acting). Proses pembuatan perekat silikat dapat dilihat pada (Gambar 2.8).

 Gambar 2.8. Proses pembuatan perekat silikat

3) Perekat shellac.

Jenis perekat ini digunakan untuk pengerjaan halus, dan ketahanan terhadap  panas  rendah.  Proses  pembuatan  perekat  shellac  dapat dilihat pada (Gambar 2.9)

Gambar 2.9. Proses pembuatan perekat shellac

4) Perekat Karet.

Roda gerinda dengan perekat karet digunakan untuk roda gerinda pengontrol/penahan pada mesin gerinda silinder tanpa senter (centerless  grinding).  Proses  pembuatan  perekat  karet  dapat  dilihat pada (Gambar 2.10).

 

Gambar 2.10. Proses pembuatan perekat karet

5) Perekat Resin Syntetik (Syntetic Resin Bond).

Roda gerinda dengan perekat resin syntetik, digunakan untuk roda gerinda pemotong yang tipis, karena perekat jenis ini elastis dan ulet. Proses   pembuatan   perekat   resin   syntetik   dapat   dilihat   pada (Gambar 2.11)

.

Gambar 2.11. Proses pembuatan perekat resin syntetik

 6) Perekat logam.

Roda gerinda dengan perekat logam, digunakan untuk mengikat butiran pemotong  boron  nitride  dan  Intan.  Proses  pembuatan  perekat  resin syntetik dapat dilihat pada (Gambar 2.12).

Gambar 2.12. Proses pembuatan perekat logam

 

 

 

 

a).Pengujian Destruktif (Destructive Test = DT)

Yang dimaksud dengan pengujian destruktif ialah pengujian yang dilakukan sehingga menimbulkan perubahan/kerusakan pada bahan uji ( test piece ).

Macam-macam pengujian yang termasuk kelompok ini ialah :

  Pengujian Tarik

  Pengujian Tekan

  Pengujian Pukul-Takik

  Pengujian Kekerasan

  Pengujian Lengkung

  Pengujian Geser

  Pengujian Puntir

  Pengujian Kelelahan

  Pengujian Mikroskopis

 

b).Pengujian Non-Destruktif (Non Destruktive Test = NDT)

Yang dimaksud dengan pengujian non destruktif ialah pengujian tanpa merusak bahan uji.

Macam-macam pengujian yang termasuk kelompok ini adalah :

  Pemeriksaan   cacat   luar   logam   dengan   Magnitografi   dan   Dye penetrant

  Pemeriksaan cacat dalam logam dengan Ultrasonic dan Radiografi Disamping  pemeriksaan  terhadap  kekuatan  dan  cacat  dari  logam tersebut,  perlu  pula  diadakan  pemeriksaan  terhadap  komposisi  dari logam tersebut. Pemeriksaan komposisi logam dapat dilakukan dalam laboratorium kimia. Pemeriksaan komposisi logam tersebut meliputi :

-   Pemeriksaan kadar belerang

-   Pemeriksaan kadar Hidrogen

-   Pemeriksaan kadar Oksigen

-   Pemeriksaan kadar Carbon

-   Pemeriksaan kadar Phospor

-   Pemeriksaan kadar Mangan

-   Pemeriksaan kadar Vanadium

-   Pemeriksaan kadar Magnesium

-   Pemeriksaan kadar Chroom

-   dan pemeriksaan kadar dari unsur-unsur lain dari suatu logam

 Standar

Cara-cara pelaksanaan pengujian dilakukan mengikuti standar tertentu, demikian juga ukuran-ukuran bahan uji disesuaikan dengan standar yang dipakai.

Beberapa standar untuk pengujian logam adalah :

a).  HCNN (Hoofd Commissie voor de Normalisatie ini Nederland)

b).  ASTM (American Standard for Testing and Materials)

c).  DIN  (Deutche Industrie Normen)

d).  JIS   (Japan Industrial Standard)

e).  ISO  (International Organisation for Standardization)

f).   SII    (Standar Industri Indonesia)